Выбор оптимальной смазки для подшипников качения – это не просто рутинная задача, а критически важное инженерное решение, напрямую определяющее надёжность и долговечность промышленного оборудования. Согласно исследованиям 2024 года, более 43% преждевременных отказов подшипников связаны именно с неправильным подбором или недостаточным качеством смазочных материалов. Профессиональный подход к этому вопросу требует глубокого понимания специфики работы подшипниковых узлов и учёта целого комплекса эксплуатационных факторов.

Основные функции смазки подшипников качения

Смазка в подшипниках качения выполняет не одну, как может показаться неопытному специалисту, а минимум пять ключевых функций, игнорирование любой из которых недопустимо при проектировании эффективных узлов трения.

Первичной и наиболее очевидной функцией является снижение трения между телами качения, сепаратором и дорожками. Это обеспечивается за счёт формирования разделительной пленки с оптимальными реологическими характеристиками, предотвращающей непосредственный контакт металлических поверхностей.

Вторая критическая функция – отвод тепла из зоны контакта. При высоких нагрузках и скоростях температура в ограниченной области подшипника может локально повышаться до 120-150°C, что без адекватного теплоотвода приведет к термическому разрушению контактирующих поверхностей.

Функция смазки	Механизм действия	Последствия недостаточного выполнения
Снижение трения	Формирование разделительной пленки между контактирующими поверхностями	Повышенное энергопотребление, перегрев, ускоренный износ
Отвод тепла	Конвекционный теплообмен и теплопроводность смазки	Локальный перегрев, микроприваривание, изменение зазоров
Защита от коррозии	Образование защитной гидрофобной пленки на металлических поверхностях	Коррозионное разрушение, питтинг, образование абразивных частиц
Уплотнение	Создание барьера для внешних загрязнений	Проникновение пыли и влаги, абразивный износ
Демпфирование	Поглощение и рассеивание вибрационной энергии	Повышенная вибрация, шум, усталостное разрушение

Третья ключевая функция – защита от коррозии и окисления. Качественная смазка создает на металлических поверхностях защитную пленку, предотвращающую доступ кислорода и влаги к активным центрам металла, тем самым исключая электрохимическую коррозию и окислительные процессы.

Четвертая функция – уплотнение и защита от загрязнений. Правильно подобранная смазка формирует эффективный барьер, препятствующий проникновению твердых частиц, влаги и агрессивных химических соединений в рабочую зону подшипника.

Пятая функция – амортизация и демпфирование ударных нагрузок. Вязкоэластичные свойства смазочных материалов позволяют эффективно поглощать и рассеивать энергию ударов и вибраций, снижая динамические нагрузки на подшипниковый узел.

Влияние условий эксплуатации на выбор смазки

Условия эксплуатации являются определяющим фактором при выборе смазки для подшипников качения. Непонимание специфики рабочей среды неизбежно приведет к преждевременному выходу узла из строя, независимо от исходного качества компонентов.

Температурный режим работы – первый и наиболее критичный параметр. Диапазон рабочих температур смазочного материала должен с запасом перекрывать диапазон эксплуатационных температур подшипникового узла. Для низкотемпературных применений (до -50°C) требуются специальные синтетические составы с пониженной температурой застывания, в то время как для высокотемпературных режимов (свыше +200°C) необходимы термостойкие комплексные или полимочевинные смазки.

Скоростной режим работы определяется скоростным фактором DN (произведение среднего диаметра подшипника в мм на частоту вращения в об/мин). При высоких значениях DN (>300,000) требуются смазочные материалы с пониженной вязкостью базового масла и улучшенными антиокислительными свойствами для минимизации тепловыделения от внутреннего трения в смазке.

Влияние нагрузки на подшипник напрямую определяет требования к противозадирным (EP) и противоизносным (AW) характеристикам смазочного материала. При повышенных удельных давлениях (>2.5 ГПа) необходимо применение смазок с комплексом EP/AW присадок, обеспечивающих формирование защитных пленок даже при разрыве масляного слоя.

• Критические условия влажности: при относительной влажности >65% требуются смазки с повышенной водостойкостью и антикоррозионными присадками
• Воздействие химически активных веществ: наличие кислот, щелочей, растворителей требует применения химически стойких фторсодержащих или силиконовых смазок
• Вибрационные нагрузки: при знакопеременных и ударных нагрузках требуются смазки с повышенной механической стабильностью
• Радиационное воздействие: для ядерных установок необходимы радиационно-стойкие смазки на основе перфторполиэфиров
• Вакуумная среда: требуются специальные низколетучие составы с минимальным газовыделением

Особое внимание следует уделять совместимости смазочного материала с конструкционными материалами подшипникового узла. Некоторые эластомерные уплотнения могут деградировать при контакте с определенными типами базовых масел или присадок, что приведет к нарушению герметичности узла и, как следствие, к аварийному отказу.

Классификация смазочных материалов для подшипников

Глубокое понимание типологии смазочных материалов позволяет принимать обоснованные технические решения при выборе оптимального варианта для конкретных условий эксплуатации. Принципиально все смазочные материалы для подшипников качения подразделяются на жидкие масла, пластичные смазки и твердые смазочные материалы.

Жидкие масла обеспечивают наилучший теплоотвод и фильтруемость, что делает их оптимальным выбором для высокоскоростных применений. По химическому составу базового масла они подразделяются на:

Тип базового масла	Температурный диапазон, °C	Особенности применения	Примеры применения
Минеральные	-20…+120	Экономичны, стабильны, ограниченный температурный диапазон	Общепромышленное оборудование, средние нагрузки
Полиальфаолефиновые (ПАО)	-40…+150	Отличная низкотемпературная текучесть, термоокислительная стабильность	Холодильное оборудование, арктическая техника
Сложноэфирные	-35…+180	Высокая полярность, хорошие смазывающие свойства	Высокотемпературные применения, компрессорное оборудование
Полигликолевые	-30…+200	Высокий индекс вязкости, хорошая совместимость с эластомерами	Термонагруженные узлы, пищевое оборудование
Силиконовые	-60…+230	Инертность, стабильность, слабые смазывающие свойства	Электрооборудование, вакуумные системы
Перфторполиэфиры (ПФПЭ)	-30…+300	Высочайшая химическая стойкость, радиационная стойкость	Агрессивные среды, атомная промышленность

Пластичные смазки представляют собой дисперсные системы, состоящие из трех компонентов: базового масла (70-90%), загустителя (5-20%) и пакета присадок (2-10%). Именно тип загустителя определяет основные эксплуатационные характеристики пластичной смазки:

• Литиевые смазки: универсальны, водостойки, работоспособны до +120°C
• Комплексные литиевые: улучшенная термостабильность до +160°C, повышенная механическая стабильность
• Кальциевые: исключительная водостойкость, ограниченный температурный диапазон до +80°C
• Комплексные кальциевые: сочетание водостойкости и термостабильности до +140°C
• Натриевые: отличные уплотняющие свойства, низкая водостойкость, до +100°C
• Алюминиевые комплексные: адгезионные свойства, химическая стойкость, до +150°C
• Бариевые комплексные: высокая коллоидная стабильность, работоспособность до +160°C
• Полимочевинные: высочайшая термическая стабильность до +180°C, отличная окислительная стойкость
• Бентонитовые (на основе органомодифицированных глин): термостойкость до +200°C, отсутствие точки каплепадения
• ПТФЭ-загущенные: химическая инертность, работоспособность при экстремальных температурах до +250°C

Твердые смазочные материалы применяются в специфических условиях, где жидкие и пластичные смазки неэффективны: экстремальные температуры, вакуум, радиация. Основные типы: дисульфид молибдена (MoS2), графит, нитрид бора (h-BN), политетрафторэтилен (ПТФЭ), дисульфид вольфрама (WS2).

Вязкость смазки: как правильно выбрать

Вязкость смазочного материала – это ключевой параметр, определяющий его способность формировать эффективную разделительную пленку при заданных условиях эксплуатации. Недостаточная вязкость приведет к прорыву масляной пленки и металлическому контакту, а избыточная – к повышенному внутреннему трению в смазке и перегреву узла.

Для жидких масел вязкость классифицируется по стандарту ISO VG, который определяет 18 классов кинематической вязкости при 40°C от 2 до 1500 мм²/с. Выбор оптимального класса вязкости для подшипников качения осуществляется на основе расчета параметра вязкостного отношения κ:

κ = ν / ν₁

где ν – фактическая вязкость масла при рабочей температуре, а ν₁ – минимальная требуемая вязкость, определяемая по номограммам в зависимости от среднего диаметра подшипника и частоты вращения.

Оптимальное значение κ для подшипников качения составляет 2-4, что обеспечивает формирование эластогидродинамической смазочной пленки достаточной толщины. При κ < 1 возникает граничный режим смазки с повышенным износом, при κ > 4 – излишнее тепловыделение от вязкостного трения.

Условия эксплуатации	Рекомендуемый класс вязкости ISO VG	Типичная область применения
Высокие скорости, низкие нагрузки	32-68	Шпиндельные подшипники, высокоскоростные электродвигатели
Средние скорости, средние нагрузки	68-150	Промышленные электродвигатели, насосы, вентиляторы
Низкие скорости, высокие нагрузки	150-460	Тяжелонагруженные редукторы, прокатные станы
Очень низкие скорости, ударные нагрузки	460-1500	Опорно-поворотные устройства, прессовое оборудование

Для пластичных смазок вязкость базового масла также является критически важным параметром. При этом следует учитывать, что эффективная вязкость пластичной смазки в условиях эксплуатации будет выше номинальной вязкости базового масла из-за влияния структурообразующего каркаса загустителя.

Важной характеристикой пластичных смазок является их консистенция, определяемая по классификации NLGI (National Lubricating Grease Institute) от 000 (полужидкая) до 6 (твердая). Для подшипников качения с уплотнениями обычно используются смазки классов 2-3 NLGI, обеспечивающие оптимальный баланс между удерживаемостью в узле и прокачиваемостью.

При выборе вязкости необходимо также учитывать индекс вязкости (VI) – параметр, характеризующий зависимость вязкости от температуры. Для подшипников, работающих в широком температурном диапазоне, предпочтительны смазочные материалы с высоким индексом вязкости (VI>120), обеспечивающие более стабильную толщину смазочной пленки при изменении температуры.

Дополнительные присадки и их роль

Присадки в современных смазочных материалах для подшипников качения – это не просто добавки, а высокотехнологичные компоненты, определяющие специальные характеристики смазки и позволяющие адаптировать базовую формулу под специфические условия эксплуатации. Понимание функциональности ключевых типов присадок позволяет осуществлять прецизионный подбор смазочного материала.

Противоизносные присадки (AW – Anti-Wear) формируют на поверхностях трения адсорбционные или хемосорбционные пленки, предотвращающие непосредственный контакт металлических поверхностей при граничном режиме смазки. Типичные представители – диалкилдитиофосфаты цинка (ZDDP), триарилфосфаты, тиокарбаматы.

Противозадирные присадки (EP – Extreme Pressure) активируются при высоких локальных температурах в зонах контакта и образуют защитные пленки из сульфидов, хлоридов или фосфидов металлов, предотвращающие микросваривание поверхностей при экстремальных нагрузках. Основные типы: полисульфиды, хлорпарафины, фосфорсодержащие соединения.

• Антиокислительные присадки: фенольные и аминные антиоксиданты предотвращают окислительную деградацию смазки, увеличивая срок службы в 2-3 раза
• Антикоррозионные присадки: сульфонаты, карбоксилаты металлов, бензотриазол формируют защитную пленку на металлических поверхностях
• Антипенные присадки: полисилоксаны снижают поверхностное натяжение пузырьков воздуха, способствуя их быстрому разрушению
• Депрессорные присадки: полиметакрилаты, олефиновые сополимеры улучшают низкотемпературные свойства
• Модификаторы трения: длинноцепочечные жирные кислоты и их производные оптимизируют фрикционные характеристики
• Противомикробные присадки: предотвращают биодеградацию смазки в условиях повышенной влажности

Особую роль играют твердые наполнители и модификаторы трения, добавляемые в пластичные смазки для улучшения их трибологических характеристик в экстремальных режимах. К ним относятся дисульфид молибдена (MoS₂), графит, политетрафторэтилен (ПТФЭ), нитрид бора, диоксид кремния, медь и другие микродисперсные материалы.

Твердый наполнитель	Концентрация, %	Влияние на характеристики смазки	Ограничения применения
Дисульфид молибдена (MoS₂)	1-5	Снижение трения при высоких нагрузках, аварийная смазка	Снижение ресурса при высоких скоростях, окисление при >350°C
Графит	2-10	Работа при экстремально высоких температурах, электропроводность	Абразивный эффект при низких нагрузках, гигроскопичность
ПТФЭ	1-5	Низкий коэффициент трения, химическая инертность	Низкая теплопроводность, дороговизна
Нитрид бора (h-BN)	0.5-2	Стабильность при сверхвысоких температурах, низкое трение	Высокая стоимость, технологичность введения

При выборе смазочного материала с присадками необходимо учитывать их потенциальную несовместимость. Например, некоторые противоизносные присадки могут снижать эффективность антиокислительных компонентов, а металлосодержащие присадки могут вступать в реакцию с органическими модификаторами трения.

Сравнение масла и смазок на основе масел и твердых смазок

Выбор между жидкими маслами, пластичными смазками и твердыми смазочными материалами для подшипников качения должен основываться на комплексном анализе требований конкретного узла и условий эксплуатации. Каждый тип смазки имеет свои принципиальные преимущества и ограничения, определяющие область его оптимального применения.

Жидкие масла обеспечивают наилучший теплоотвод и фильтруемость, что делает их предпочтительными для высокоскоростных подшипников (с DN>500,000) и узлов с интенсивным тепловыделением. Система циркуляционной смазки позволяет непрерывно отводить тепло и загрязнения из зоны трения, однако требует наличия сложной маслосистемы с насосами, фильтрами, теплообменниками и системой контроля.

Пластичные смазки объединяют преимущества жидких и твердых смазочных материалов. Трехмерная структура загустителя удерживает масло в зоне трения, обеспечивая длительную работу без обслуживания, а также выполняет роль эффективного уплотнения, предотвращающего проникновение загрязнений. При этом базовое масло, высвобождаемое при деформации структуры загустителя, формирует эффективную смазывающую пленку.

Параметр сравнения	Жидкие масла	Пластичные смазки	Твердые смазки
Теплоотвод	Отличный	Умеренный	Минимальный
Герметизирующая способность	Низкая	Высокая	Очень высокая
Защита от загрязнений	Низкая	Высокая	Высокая
Срок службы между заменами	Короткий (непрерывная циркуляция)	Длительный	Очень длительный
Работа при экстремальных температурах	Ограниченная	Умеренная	Отличная
Совместимость с высокими скоростями	Отличная	Хорошая	Ограниченная
Стойкость к вымыванию водой	Очень низкая	Высокая (для специальных типов)	Очень высокая
Сложность системы смазки	Высокая	Низкая	Минимальная

Твердые смазочные материалы применяются в экстремальных условиях, где жидкие и пластичные смазки неэффективны: сверхвысокие температуры (>250°C), глубокий вакуум, интенсивное радиационное воздействие. Они формируют на поверхностях трения тонкие ориентированные пленки с низким коэффициентом трения, однако имеют ограниченный ресурс из-за постепенного выноса смазки из зоны контакта.

Гибридные решения, сочетающие различные типы смазки, могут обеспечивать синергетический эффект. Например, пластичные смазки с твердыми наполнителями обеспечивают как гидродинамическую смазку при нормальных режимах, так и аварийную смазку при экстремальных нагрузках или кратковременном перегреве. Масло-воздушная смазка (минимальное количество масла в потоке сжатого воздуха) позволяет сочетать эффективный теплоотвод с минимальным расходом смазочного материала.

При выборе между жидкой и пластичной смазкой следует учитывать, что коэффициент трения при использовании пластичных смазок обычно на 10-30% выше, чем при смазке маслом той же вязкости, что может быть критично для энергоэффективных применений или прецизионных высокоскоростных узлов.

Способы нанесения и обслуживания смазки

Корректный метод нанесения и регулярное обслуживание смазочных материалов в подшипниковых узлах играют не менее важную роль, чем изначальный выбор смазки. Даже идеально подобранный смазочный материал не обеспечит расчетного ресурса при нарушении технологии смазывания или несоблюдении регламента обслуживания.

Для жидких масел применяются следующие системы смазывания:

• Масляная ванна: простейший метод, при котором подшипниковый узел частично погружен в масло. Требуется контроль уровня масла – погружение тел качения не должно превышать 1/3 их диаметра для предотвращения перегрева от гидродинамического сопротивления
• Циркуляционная система: обеспечивает непрерывную подачу отфильтрованного и охлажденного масла в зону трения. Позволяет точно дозировать количество масла и контролировать его температуру
• “Масло-воздух”: смазывание микродозами масла, подаваемыми в потоке сжатого воздуха. Обеспечивает минимальный расход масла при эффективном смазывании высокоскоростных подшипников
• Капельная система: дозированная подача масла через капельные питатели. Простая и надежная система для умеренных скоростей и нагрузок

Для пластичных смазок применяются следующие методы:

Метод смазывания	Преимущества	Ограничения	Типичные применения
Ручное смазывание шприцем	Простота, минимальные инвестиции	Зависимость от человеческого фактора, неравномерность	Малоответственное оборудование, низкие скорости
Одноточечные автоматические лубрикаторы	Непрерывность подачи, точность дозирования	Ограниченный объем смазки, необходимость замены	Труднодоступные узлы, удаленное оборудование
Централизованные системы смазки	Одновременное обслуживание многих точек, автоматизация	Высокая стоимость, сложность монтажа	Крупные производственные линии, непрерывные процессы
Закладка смазки на весь срок службы	Отсутствие обслуживания, герметичность	Невозможность контроля состояния смазки	Закрытые подшипники с уплотнениями, бытовая техника

Современные системы автоматического смазывания могут интегрироваться в системы предиктивного обслуживания, корректируя режим подачи смазки в зависимости от фактических условий работы подшипника (температуры, вибрации, нагрузки). Такой подход позволяет оптимизировать расход смазочного материала и увеличить ресурс подшипникового узла на 15-30%.

Для твердых смазок применяются специальные технологии нанесения:

• Твердосмазочные покрытия: наносятся методами напыления, осаждения или термического разложения
• Антифрикционные пленки: формируются в процессе приработки из компонентов трансферных пленок
• Самосмазывающиеся композиты: содержат смазочные включения в объеме материала

При обслуживании смазочных систем критически важно соблюдать чистоту. Исследования показывают, что более 25% отказов подшипников связаны с загрязнением смазочного материала. Все емкости, инструменты и фитинги для смазывания должны быть тщательно очищены перед использованием, а при замене смазки необходимо по возможности полностью удалить старую смазку для предотвращения несовместимости.

Рекомендации по выбору производителей и брендов

На рынке смазочных материалов для подшипников качения представлено множество производителей с различными продуктовыми линейками. При выборе поставщика следует руководствоваться не только ценовыми параметрами, но и целым комплексом факторов, определяющих реальную эффективность и надежность смазочных материалов.

Ведущие мировые производители инвестируют значительные средства в исследования и разработки, что позволяет им создавать инновационные смазочные материалы с уникальными характеристиками. Среди компаний первого эшелона, продукция которых отличается стабильно высоким качеством:

• SKF Lubricants: смазочные материалы, разработанные одним из крупнейших производителей подшипников с учетом специфических требований различных типов подшипниковых узлов
• Shell: широкая линейка индустриальных смазочных материалов с уникальными технологиями синтеза базовых компонентов и пакетов присадок
• Mobil: пионер в разработке синтетических смазочных материалов с исключительными эксплуатационными характеристиками
• Klüber Lubrication: специализированный производитель высокотехнологичных смазок для экстремальных условий эксплуатации
• Fuchs: обширный ассортимент специализированных смазок для различных отраслей промышленности
• Dow Corning: силиконовые смазки для специальных применений
• Molykote: высокоэффективные твердые смазки и антифрикционные покрытия

Категория применения	Рекомендуемые серии продуктов	Особенности и преимущества
Высокоскоростные подшипники	SKF LGHP 2, Mobil Polyrex EM, Klüber Isoflex NBU 15	Полимочевинные загустители, синтетические базовые масла со сверхвысоким индексом вязкости
Низкотемпературные применения	Shell Gadus S5 V100, Klüber Isoflex LDS 18 Special A, Mobil SHC 32	ПАО-базовые масла с ультранизкой температурой застывания, специальные депрессоры
Экстремальные нагрузки	SKF LGEP 2, Mobilgrease XHP 222, Shell Gadus S3 V220C	Комплексные литиевые загустители, EP-присадки, дисульфид молибдена
Пищевая промышленность	Klüber Klübersynth UH1 64-62, Mobil SHC Cibus, Fuchs Cassida Grease	Сертификация NSF H1, физиологическая безопасность, высокая водостойкость
Химическая стойкость	Krytox GPL 226, Molykote 3451, Dow Corning FS-1265	Перфторполиэфиры, фторуглеродные загустители, инертность к агрессивным средам

При выборе производителя и бренда следует обращать внимание на следующие факторы:

1. Техническая поддержка и сервис: ведущие производители предоставляют не только продукт, но и комплексное сопровождение, включающее аудит текущего состояния смазочного хозяйства, анализ смазочных материалов, рекомендации по оптимизации.

2. Доступность лабораторных исследований: возможность проведения мониторинга состояния смазки в процессе эксплуатации позволяет своевременно выявлять потенциальные проблемы и корректировать режимы обслуживания.

3. Стабильность качества: репутация производителя и наличие сертифицированной системы менеджмента качества гарантируют соответствие продукции заявленным характеристикам от партии к партии.

4. Специализация под конкретные отрасли: предпочтительны производители, имеющие опыт работы в вашей специфической отрасли и понимающие ее уникальные требования.

Частота и способы замены смазки подшипников качения

Регламентирование интервалов замены смазки подшипников качения представляет собой сложную многофакторную задачу, требующую учета как теоретических расчетов, так и практического опыта эксплуатации аналогичного оборудования. Некорректно определенная периодичность обслуживания приводит либо к преждевременной деградации смазки и выходу подшипника из строя, либо к избыточным затратам на обслуживание.

Базовый расчет интервала пополнения смазки для подшипников качения выполняется по эмпирической формуле:

t = K × (14,000,000 / n × √d) – F × (d – 50) / 5

где:

• t – интервал пополнения смазки, час
• n – частота вращения, об/мин
• d – средний диаметр подшипника, мм
• K – коэффициент, зависящий от типа подшипника и условий эксплуатации (0.5-1.5)
• F – коэффициент, учитывающий влияние внешних факторов (0-2)

Полученное значение корректируется с учетом специфических условий эксплуатации:

Фактор коррекции	Влияние на интервал замены смазки
Повышение рабочей температуры на 15°C выше 70°C	Уменьшение интервала в 2 раза
Сильные вибрации или ударные нагрузки	Уменьшение интервала в 1.5-3 раза
Вертикальный вал	Уменьшение интервала в 1.5 раза
Повышенная запыленность	Уменьшение интервала в 1.2-2 раза
Использование высококачественной синтетической смазки	Увеличение интервала в 2-3 раза
Применение смазки с твердыми наполнителями	Увеличение интервала в 1.5-2 раза для низкоскоростных применений
Использование защищенных подшипников с уплотнениями	Увеличение интервала в 1.5-2 раза

При замене смазки необходимо соблюдать строгий протокол:

1. Подготовительные операции: остановка оборудования, обеспечение безопасности, разборка узла доступа к подшипнику
2. Удаление старой смазки: максимально полное удаление отработанной смазки из корпуса подшипника и с дорожек качения. Для труднодоступных зон может применяться промывка специальными растворителями, совместимыми с новой смазкой
3. Оценка состояния подшипника: визуальный осмотр на предмет повреждений, измерение зазоров, проверка состояния уплотнений
4. Нанесение новой смазки: заполнение корпуса подшипника на 30-60% свободного объема (в зависимости от типа подшипника и условий эксплуатации). Избыточное количество смазки приводит к перегреву и преждевременному разрушению
5. Обкатка после смазывания: работа на пониженных оборотах для равномерного распределения смазки и вытеснения излишков
6. Документирование: фиксация даты обслуживания, типа смазки, состояния подшипника, особенностей выполнения работ

Для повышения эффективности обслуживания рекомендуется внедрение предиктивных методов контроля состояния смазки и подшипниковых узлов:

• Анализ смазки: периодический отбор проб для лабораторного анализа содержания металлов износа, загрязнений, воды, продуктов окисления
• Термографический контроль: регулярный мониторинг температуры подшипниковых узлов с помощью тепловизора для выявления аномального нагрева
• Вибродиагностика: анализ спектра вибрации для раннего выявления дефектов подшипников и неадекватного состояния смазки
• Ультразвуковой контроль: анализ акустических характеристик работы подшипника, позволяющий оценить качество смазывания

При переходе на новый тип смазки необходимо учитывать вопросы совместимости. Недопустимо смешивание смазок с различными типами загустителей или базовых масел без предварительной проверки их совместимости. При невозможности полного удаления старой смазки и неопределенности совместимости рекомендуется переходный период с частым пополнением для постепенного вытеснения старой смазки.